时间: 2023-12-03 21:14:13 | 作者: 模具加工
请参阅图1所示，图1绘示了现存技术的一种压铸模具的流道结构示意图。该压铸模具所成型的产品10一端具有凸柱11，因此对应在模具上型腔的一端具有深孔，现存技术的压铸模具具有依序设立的流道结构12、紧邻流道结构12的型腔15、型腔15一侧的排气结构13，而所述深孔设于所述型腔15的一端。
目前的流道结构12是采用单一方向的进胶口14，指向深孔位置，由此能够利用角度因素使深孔位置迅速充填，从而靠充填速度使深孔位置中的空气及时排除，避免造成包风的现象。
然而，若产品10凸柱11的头端的胶位过薄，深孔位置中的汤料仍无法迅速充填，使得深孔内的空气无法排出，从而变成流动的模端，使得产出的产品10在深孔位置处造成包风、冷料现象。
有鉴于此，实有必要开发一种压铸模具的流道结构，以解决上述深孔位置处包风、冷料的问题。
因此，本发明的目的是提供一种压铸模具的流道结构，能够解决现存技术压铸模具在型腔侧面具有深孔时，产出的产品易造成包风、冷料的问题。
为了达到上述目的，本发明的压铸模具的流道结构，该压铸模具具有依序设立的流道结构、型腔及排气结构，该型腔的一端具有深孔，该流道结构局部的竖直截面面积沿汤料流向方向逐渐变小，该流道结构的进胶口呈单一流向，直着指向所述型腔位置，该排气结构的宽度略小于所述型腔的宽度。
可选地，所述流道结构包括主流道及分流道，主流道与压铸模具的喷嘴连接，分流道的一端与主流道连接，另一端连接进胶口，所述主流道的竖直截面面积逐渐变小。
相较于现存技术，本发明的压铸模具的流道结构，由于流道结构的竖直截面面积逐渐变小，设计成渐变式，能起到加速充填的作用，且将进胶口设计成单一地直着指向型腔位置，加大了充填的截面积，还将排气结构的宽度设计成略小于所述型腔的宽度，在充填过程中，加大了排气的截面积。由此，在成型时深孔处不会成为流动的末端，型腔内的气体不会包裹在深孔处，型腔一侧的深孔处不再产生包风、冷料现象。
请参阅图2所示，图2绘示为本发明的压铸模具的流道结构一较佳实施例的结构示意图。
本发明的压铸模具的流道结构，该压铸模具所成型的产品100一端具有凸柱110，该压铸模具具有依序设立的流道结构120、型腔150及排气结构130，该型腔150的一端具有深孔成型凸柱110，该流道结构120局部的竖直截面面积沿汤料流向方向逐渐变小，该流道结构120的进胶口140呈单一流向，直着指向所述型腔150位置，该排气结构130的宽度略小于所述型腔150的宽度。
其中，所述流道结构120包括主流道121及分流道122，主流道121与压铸模具的喷嘴160连接，分流道122的一端与主流道121连接，另一端连接进胶口140，为了更好地加速充填，所述主流道121的竖直截面面积沿汤料流向方向逐渐变小。
其中，所述主流道121的宽度沿汤料流向方向由宽变窄，使主流道121的竖直截面面积逐渐变小，或者所述主流道121的厚度沿汤料流向方向由厚变薄，使主流道121的竖直截面面积逐渐变小，或者二者同时变化使主流道121的竖直截面面积逐渐变小。
由此，流道结构120的竖直截面积面积逐渐变小，即设计成渐变式，能够在汤料充填过程中有加速动作，起到加速充填的作用，减小了因流长比过长而造成冷料的发生。
将进胶口140设计成单一地直着指向型腔150位置，加大了充填的截面积，能够均匀充填，使深孔位置处与其他位置能够同时充填，不会产生因充填不均而造成深孔内有冷料的积累。
将排气结构130的宽度设计成略小于型腔150的宽度，加大了排气的截面积，在充填过程中，能有效地保持汤料的温度及不要产生反包，造成卷气及包风的现象发生。
相较于现存技术，本发明的压铸模具的流道结构，在成型时深孔处不会成为流动的末端，型腔150内的气体不会包裹在深孔处，型腔150一侧的深孔处不再产生包风、冷料现象。
